Scoring Line

Lo “SCORING LINE”

Il fatto che la problematica in oggetto si presenti sul rullo retinato fa immediatamente pensare che la componente incriminata debba essere necessariamente l’anilox, ipotizzandone, quindi, una scarsa qualità e limiti di utilizzo; niente di tutto ciò.

 

Sicuramente la parola anilox identifica un prodotto e non uno standard qualitativo univoco per tutti i produttori; ciò nonostante, l’affermazione precedente vale certamente per i nostri prodotti per i quali ogni singolo aspetto è costantemente monitorato e controllato, sia come rispetto delle composizioni e durezze del riporto ceramico che per le caratteristiche di incisione e superfinitura della stessa.

 

Nonostante questo Simec ha dovuto fare i conti in diverse situazioni con il problema delle scoring line e oggi possiamo dire che con un corretto set up della macchina, l’adozione di alcuni accessori specifici, scelte ponderate (magari in collaborazione con i fornitori di alcune componenti) e una corretto programma di manutenzione è possibile ridurre quasi a zero il fenomeno.

 

Per questa ragione abbiamo iniziato a consigliare e sensibilizzare i nostri clienti sulle possibili cause del fenomeno, abbiamo fornito loro la necessaria assistenza nel ricercare le cause e proposto il nostro “Concept” 100% anilox per supportarli nel quotidiano.

 

Per una miglior comprensione del problema abbiamo suddiviso l’argomento in tre parti fondamentali:

 

        Come identificarlo

        Cosa lo provoca

        Componenti del processo interessate

Come e dove lo si identifica

Il fenomeno comunemente identificato con il termine “scoring line” si può presentare allo stampatore in diverse forme:

- forma lieve, con la comparsa di rigature di bassa consistenza (con valori inferiori al micron di profondità) riscontrabili come differenze di brillantezza sull’anilox e identificabili sullo stampato come linee con differente tonalità sovente difficilmente rilevabili su stampe in quadricromia ma più facilmente identificabili nel caso di fondi pieni.

- consistente, con la comparsa di linee con intensità maggiore sullo stampato (e profondità anche superiori alla profondità dell’incisione esistente sul rullo). In questo caso, quasi sicuramente la causa scatenante del fenomeno è determinata da grosse masse che si interpongono tra la racla e il rullo anilox: maggiore sarà la massa depositata e maggiori saranno profondità ed ampiezza della rigatura.

Cosa può generare lo “scoring line”

Possiamo ricondurre queste problematiche a diversi fattori; tutti, indipendentemente da quale sia la causa scatenante, fanno si che diversi tipi di materiale si collochino tra la racla e la superficie del rullo anilox. L’entità del danneggiamento dipenderà, quindi, dai seguenti fattori:

Dimensione del frammento: maggiore è la massa, maggiore sarà l’ampiezza del solco rilevabile sul rullo e sullo stampato

 

Composizione: il materiale che si frappone tra la racla e l’anilox potrebbe essere dell’inchiostro secco, un pezzo di ossido di cromo distaccatosi dall’estremità del rullo a causa di un danneggiamento accidentale, un pezzo di racla, un granulo di sabbia o di calcare (nel caso in cui si parli di inchiostri a base acqua) oppure, come spesso capita, un truciolo rimasto nel calamaio dopo una modifica meccanica.

 

Durezza: maggiore è la durezza del materiale che si frappone tra la racla e l’anilox, maggiore sarà la profondità della rigatura che riscontreremo.

 

Tempo di esposizione: è matematico che con l’allungarsi del tempo di contatto si accentui il tipo di rigatura (ampiezza e profondità).

Componenti del processo che possono generare il problema

Camere racla, racle e gommini di tenuta

Oggi uno stampatore ha una vastissima gamma di scelte, in termini di materiali, trattamenti superficiali e dimensioni, come del resto ha anche una grande possibilità di scelta tra prodotti di qualità e prodotti di prezzo. Spesso si operano scelte errate in fase di acquisto o ci si fa allettare dalla proposta economica più conveniente per poi riversare la problematica di scoring line sulla cattiva qualità dell’anilox.

Una delle cause principali di questo fenomeno è da attribuire a grosse parti di lama che, frantumandosi a causa di sollecitazioni meccaniche, eccesso di prensione o di danneggiamenti dell’anilox alle sue estremità, si collocano tra la lama e l’anilox.
L’usura della racla deve sempre essere regolare su tutta la sua area di lavoro; in caso contrario è necessario controllare con attenzione l’intero sistema di raclatura per accertarsi che gli allineamenti della camera e le inclinazione siano corrette.


Inoltre, bisogna verificare che i gommini di tenuta laterali delle camere racla siano di materiale e di dimensioni adeguate e che l’anilox alle estremità non presenti alcun tipo di danneggiamento accidentale, in quanto, se così non fosse, la camera non avrebbe la necessaria compensazione che garantisce la planarità di contatto delle racle.


L’effetto abrasivo dell’anilox causa il deterioramento delle racle ma queste sono studiate appositamente in modo da rilasciare frammenti di acciaio piccolissimi che non comportano alcun danneggiamento all’anilox a meno che i frammenti stessi, in assenza di filtri magnetici o a causa della cattiva manutenzione della macchina, si inglobino a grumi di inchiostro secco.


Comunque, va prestata grande attenzione alla tipologia di racla da utilizzare, sia in termini di qualità dei materiali che di profili, che dovranno sempre essere proporzionati alle incisioni utilizzate, anche se questo dovrà necessariamente comportare una sostituzione più frequente.


Le pressioni in esercizio devono essere tali da evitare la piegatura della lama. Una simile evenienza potrebbe, infatti, comportarne la frattura con le conseguenze sopra indicate ma anche una variazione della superficie di contatto con l’anilox che causerebbe una riduzione dell’azione di raclatura e favorirebbe un’azione di spatolatura, che, oltre ad aumentare l’usura sull’anilox, potrebbe anche favorire fenomeni di ghosting e di non omogeneità di trasferimento d’inchiostro
E’ necessario:
Assicurarsi che l’allineamento della camera racla rispetto all’anilox sia corretto
Resettare le regolazioni meccaniche quando si effettua il cambio della racla
Controllare che le pressioni di lavoro siano corrette
Verificare che le fasce laterali dell’anilox non retinate siano ben pulite per permettere una corretta azione dei gommini laterali di tenuta e di lubrificazione
Controllare che le estremità dell’anilox non siano scheggiate o danneggiate poiché questo causerebbe un’usura precoce dei gommini e la necessità di lavorare con una pressione della camera errata: la qualità, la durezza, le dimensioni e la pulizia dei gommini laterali sono molto importanti.


Evitare di compensare la fuoriuscita di liquido dalla camera incrementando la pressione; in questo caso, bisogna agire sui gommini ricercando il prodotto più adatto allo scopo.
Consultare il fornitore di racle ogniqualvolta vengono rilevate usure anomale e irregolari.
Rivolgersi al proprio fornitore di racle quando si decide di variare la retinatura degli anilox: la scelta della racla deve essere sensata e ponderata in considerazione del tipo di stampa a cui è destinata, quindi materiale, dimensioni e profilo.

 

 

 


Pulizia anilox
I rulli anilox devono essere puliti con regolarità e con impianti che non danneggino né la struttura dell’incisione né la struttura del rullo o della manica.
Esistono diversi impianti e sistemi per svolgere queste operazioni e non tutti sono in grado di garantire quanto sopra esposto; per esempio:


i sistemi che utilizzano agenti chimici aggressivi possono causare il danneggiamento delle estremità dell’anilox. In questo caso particelle di ossido di cromo potrebbero staccarsi dall’anilox, finire nella camera e sedimentarsi tra la racla e l’anilox provocando la rigatura dello stesso.


Stessa importanza deve essere data ai danneggiamenti strutturali del corpo manica dovuti ai sistemi che utilizzano agenti chimici che lavorano a temperature superiori ai 50°. L’infiltrazione di liquidi e la temperatura possono portare a ovalizzazioni o variazioni dell’eccentricità della manica anilox: un anilox con eccentricità al di fuori delle tolleranze può essere soggetto a fenomeni di rigatura.


Vanno anche considerati alcuni impianti che utilizzano baking powder e lavorano con pressioni di esercizio troppo elevate. In questi casi, la pulizia danneggia le spalle dell’incisione provocando delle micro fratture e riducendo la superficie di contatto con la racla: in stampa alcuni frammenti di ossido di cromo si possono staccare e generare problematiche di rigature.


Suggerimenti:
In fase di acquisto valutate correttamente il sistema di lavaggio da adottare e richiedete sempre garanzie non solo per quanto concerne la pulizia: l’impianto, infatti, non deve danneggiare né la struttura celle né la struttura del rullo.
Consultate sempre il Vs. fornitore di Vostri anilox prima di utilizzare prodotti o sistemi che possono danneggiarli.


Evitate di appaltare a terzi l’operazione di pulizia; se foste costretti a farlo, seguite in prima persona le operazioni di pulizia e richiedete documentazione fotografica sia prima del trattamento sia dopo.
Problemi meccanici


E’ anche possibile che lo scoring line sia determinato da problematiche relative allo sbilanciamento di alcune parti meccaniche della macchina, in particolare degli alberi porta maniche sia dell’anilox che del portacliché. Ciò è tanto più frequente per le macchine da stampa di ultima generazione a velocità di stampa molto elevate tanto che può capitare che, al raggiungimento di determinate velocità, il fenomeno si presenti più o meno intensamente.


Lo sbilanciamento può determinare anche la deformazione delle maniche e il conseguente incremento del fenomeno con il passare del tempo.
Circuito alimentazione e filtri


E’ estremamente importante dotare la macchina di filtri magnetici sulla linea di mandata della pompa. L’adozione di filtri permette di trattenere tutte le parti che potrebbero interporsi tra la racla e l’anilox causandone il danneggiamento. Il vantaggio è duplice: da una parte, limitare considerevolmente il problema e, dall’altra, permettere tutta una serie di misure di prevenzione e controllo che altrimenti non verrebbero adottate.


I filtri magnetici permettono di escludere dal circuito:
- parti metalliche provenienti da danneggiamenti della racla, danneggiamenti di parti meccaniche sulla macchina, fenomeni di corrosione di tubi e raccordi del circuito, trucioli di lavorazioni meccaniche conseguenza di operazioni di manutenzione straordinaria, pulviscolo presente nell’ambiente

- grumi di inchiostro secco provenienti dal serbatoio di stoccaggio, dai contenitori usati per la variazione di viscosità in stampa, dall’utilizzo di inchiostri di recupero non filtrati prima dell’uso, da grumi di inchiostro secco che possono essersi inseriti nel circuito a causa del distaccamento da parti di macchina destinate al recupero dell’inchiostro.


Suggerimenti:

Controllate almeno una volta al giorno lo stato dei filtri e puliteli accuratamente.
Segnalate qualsiasi anomalia e tenete monitorati i gruppi colore i cui filtri risultano maggiormente sporchi.


Assicuratevi che il filtro sia collocato nella posizione corretta e che sia facilmente ispezionabile; in caso contrario gli operatori macchina non effettuerebbero i controlli con la giusta frequenza.

Conclusioni

La prevenzione rappresenta la miglior cura. Quindi: equipaggiare sempre le macchine di filtri magnetici, creare la giusta cultura tra gli operatori circa pulizia e manutenzioni della macchina e di tutte le sue componenti, fare le giuste valutazioni in fase di acquisto di impianti di pulizia anilox, racle e sistemi di stoccaggio.

 

Altro suggerimento importante è di valutare sempre le condizioni ambientali in cui si opera e di fare le giuste valutazioni quando vengono acquistati gli anilox: non su tutte le macchine, specialmente quelle di vecchia concezione e datate, si possono utilizzare retinature di ultima generazione e lineature superiori alle 360 linee/cm.

 

Il consiglio è di chiedere sempre al produttore onde evitare di effettuare scelte che potrebbero comportare problematiche spiacevoli.

Possibili cause che generano Scoring Lines

Quando si utilizzano  inchiostri base acqua è necessario:

- accertarsi l’acqua utilizzata per la diluizione dell’inchiostro e  il lavaggio del circuito dell’inchiostro e dell’anilox non contenga parte ferrose o minerali. Se l’acqua viene prelevata da pozzi o fonti industriali si consiglia il montaggio di filtri da 20 my per fermare possibili impurità di minerali.

- non far mai ruotare l’anilox con la camera racla a contatto se non siamo certi che il circuito d’inchiostrazione sia in funzione. L’anilox deve ruotare solo con racla piena

- a macchina ferma non lasciare mai le lame della camera racla a contatto con l’anilox con la pressione di lavoro se il circuito non è alimentato da inchiostro o liquido di lavaggio; in questo caso l’anilox deve sempre essere in rotazione di macinazione.

- non fare mai girare, anche solo in macinazione, l’anilox a contatto con la racla senza inchiostro o solvente di pulizia.

- lavare con un panno pulito la superficie dell’anilox prima di metterlo in macchina, in modo da rimuovere eventuali parti granuli di polvere che potrebbero causare problemi di rigature.

- prima di effettuare piccoli lavori di muratura o piccoli fori, accertarsi di coprire l’anilox con delle copertine; in ogni caso pulire con panno bagnato sia la superficie incisa del rullo sia la parte interna della sleeve.

Nel caso la macchina sia dotata di sistema di lavaggio automatico degli anilox, accertarsi sempre che:

- la rotazione in velocità dell’anilox avvenga sempre quando abbiamo la certezza che il sistema e la camera racla siano perfettamente pieni di solvente di lavaggio;

- alla conclusione del ciclo di lavaggio l’alimentazione del solvente si interrompa solo dopo l’arresto della rotazione dell’anilox;

-  la velocità di rotazione durante il lavaggio non superi i 50 mt/m; si consiglia di fare in modo che la rotazione sia sempre nello stesso senso.

In caso di sistema di lavaggio manuale accertarsi che:

- il circuito sia in funzione e la camera racla sia piena di solvente di pulizia prima di fare partire la rotazione dell’anilox;

- la pompa di alimentazione del circuito si blocchi solo dopo aver fermato la rotazione del cilindro anilox;

- l’operatore utilizzi solo guanti puliti;

- l’anilox non poggi su superfici rigide a contatto diretta con l’incisione (che va sempre protetta con dei panni).

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