Profil In Line

Il sistema viene applicato direttamente sulla macchina da stampa con quadro comandi remotato, ed utilizza per la rotazione del pezzo la stessa motorizzazione della macchina da stampa, quindi non esistono limitazioni per quanto concerne il diametro lavorabile, ne per quanto riguarda la luce di lavoro.

Quando la pulizia deve essere fatta in macchina

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Laddove  lo smontaggio del rullo dalla linea di produzione richiedesse interventi specializzati oppure tempistiche molto elevate, l'operazione di pulizia dei rulli deve essere necessariamente eseguita direttamente sulla macchina; per facilitare questa operazione Simec ha sviluppato un kit che può essere applicato sulla quasi totalità degli impianti.

 

Il rullo può essere tranquillamente lasciato in macchina e, dopo aver rimosso le parti meccaniche che ostacolerebbero l'operazione, si monta la particolare barra motorizzata e si colloca su di essa la torcia pulente. La rotazione del rullo sarà quella della macchina e la traslazione sull'asse del rullo verrà eseguita dalla barra applicata.

 

Il sistema ha come unico limite il diametro del rullo che non deve essere inferiore a 120 mm, mentre non esistono limitazioni di larghezza in quanto le barre possono essere di qualsiasi lunghezza.
 

Il cliente può decidere di acquistare l'elemento pulente con la relativa elettronica e una barra di traslazione oppure barre addizionali per avere sempre la barra ideale per la macchina alla quale deve essere applicata.

 

L'impianto recupera il prodotto utilizzato per la pulizia al 99%, quindi nessun tipo di sporcizia o contaminazione interesserà la macchina.

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Facilità di installazione ed utilizzo

Installabile su qualsiasi impianto in tempi compresi tra i 10 e i 15 minuti, funzioni comandate da PLC (per permettere la ripetibilità e la standardizzazione dei cicli di pulizia), touch screen in 4 lingue per una facile comprensione dei comandi e quadro di comando remotato a bordo macchina.


Meccanica di traslazione

Non esistono limitazioni in lunghezza. L'impianto è sempre fornito con una barra a lunghezza fissa in multiplo di 1000; tuttavia, è anche possibile richiedere barre con lunghezze fisse.

La lunghezza della barra indica l'ingombro totale; di conseguenza,  la traslazione della pistola pulente è inferiore. Es: per una barra del modello 3000 la larghezza di corsa utile è di mm 2700.

La barra è sempre fornita con parti meccaniche di sostegno da applicare alla macchina da stampa; è però possibile richiedere con sovrapprezzo la sbarra con magneti per il fissaggio universale.

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come lavora come lavora
particolari bloccaggio guida lineare particolari bloccaggio guida lineare
testa di lavaggio testa di lavaggio
 

Generatore

Il generatore del sistema ha le seguenti funzioni:

  • Sistema di carico del prodotto (baking powder)
  • Sistema di scarico del prodotto esausto
  • Sistema di invio e recupero polveri
  • Sistema di filtrazione e separazione polveri

     

Gli accessori forniti con il generatore sono i seguenti:

 

  • Tubi di collegamento tra il generatore e la torcia pulente - lunghezza standard di 5   metri. A richiesta è possibile fornire tubazioni fino a lunghezze di 8 metri.
  • Torcia per pulizia comprensiva di ugello e spazzola per contenimento polveri
  • Componenti meccanici per l'alloggiamento della stessa sulla barra di traslazione e per la sua regolazione.

 

Le dimensioni del generatore sono le seguenti:

 

  • Larghezza 1200 mm
  • Profondità 700 mm
  • Altezza   1600 mm
  • Peso a vuoto 100 kg

 

Il sistema è provvisto di ruote per favore una facile  movimentazione

Allacciamenti necessari

Per un corretto funzionamento tutti gli impianti della linea "Profil" richiedono le seguenti predisposizioni:

 

Aria compressa

  • Pressione linea 6 bar
  • Pressione richiesta in esercizio 4/5 bar
  • Consumo aria 48 n.mc/h
  • Essicatore e filtri anticondensa

 

Energia elettrica

  • Potenza richiesta 2KVA
  • Alimentazione  elettrica 230v - 50/60 Hz Monofase
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Simec Concept

 
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Contatti

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Divisione Profil
Tel: +39 0331 393900
Fax: +39 0331 323382
Email: profil@simecgroup.com

 
 

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